수만 가지의 정밀 부품과 톤 단위의 대형 증착 설비를 다루는 셀코스에게, 공장 이전은 그 자체가 거대한 정밀 공정입니다. 핵심 장비들을 안전하게 보호하고 고객사의 생산 일정에 차질이 없도록 생산 중단을 최소화하는 것이 이번 프로젝트의 핵심 과제였습니다.

1. 프로젝트 개요

2. 주요 이전 과제 및 해결 방안

이번 프로젝트에서 에이원이 마주한 핵심 과제는 세 가지였습니다. 반도체·전자부품 제조라는 고정밀 산업 환경 특성상, 충격·진동·정전기·습기의 복합 위험 요소를 동시에 차단하는 포장 체계 구축, 톤 단위 고중량 설비의 안전 상차와 운송 중 완전 고정, 복잡한 생산 라인 내 반출 순서 설계가 모두 생산 공백 최소화라는 하나의 목표 아래 연동되어야 했습니다.

과제 1)  진동·정전기·충격 복합 위험으로부터 정밀 장비 보호

고진공 증착 설비와 나노 박막 생산 장비는 외부 충격뿐 아니라 미세 진동, 정전기, 습기에도 내부 정밀 부품이 손상될 수 있습니다. 특히 센서·배관 피팅·컨트롤 패널 버튼 등 장비 외부 돌출 부위가 이동 중 파손되면 장비 전체의 재가동이 불가능해집니다. 이전 후 발생한 손상을 사전 스크래치와 구분하지 못할 경우 책임 소재도 불명확해지는 문제가 있었습니다.

에이원 해결

포장을 4단계로 구조화하여 위험 요소를 순차적으로 차단하였습니다. ① 포장 전 전 장비의 외관 상태를 사진으로 기록하여 이전 전 손상과 이전 후 손상을 명확히 구분할 수 있는 기준을 마련하였습니다. ② 돌출 센서·배관 피팅·계측 포트 등 취약 부위에 고밀도 폼 완충재를 맞춤 재단하여 밀착 부착하고 에어캡으로 이중 보호하였습니다. ③ 장비 본체는 에어캡 피복 후 스트레치 필름 다중 랩핑으로 먼지·습기·충격을 복합 차단하였으며, 하단은 목재 팔레트에 고정하여 지게차 포크 진입 시 하부 직접 충격을 원천 방지하였습니다. ④ 장비 고유 번호·배치 위치 코드·정밀장비/충격주의/정전기주의 취급 주의사항을 외부 라벨로 표시하여 운송·하차 전 인원이 해당 장비의 취급 기준을 즉각 인지할 수 있도록 하였습니다.

과제 2)  수 톤급 생산 설비의 안전 상차 및 운송 중 완전 고정

수백 킬로그램에서 수 톤에 달하는 고진공 증착 설비는 일반 사무 집기와 근본적으로 다른 하중 조건을 요구합니다. 지게차로 차량에 적재하는 과정에서 장비의 무게중심이 흔들리거나 하차 시 충격이 집중될 경우 장비 내부 구조물이 변형될 수 있으며, 운송 중 적재함 내 고정이 불완전하면 진동에 의한 누적 손상이 발생합니다.

에이원 해결

장비 중량과 규격에 맞는 운송 차량을 사전에 배정하고, 지게차 오퍼레이터와 지상 유도 인력이 긴밀히 협업하여 팔레트 고정 상태의 장비를 적재함에 정밀하게 안착시켰습니다. 상차 완료 후에는 전 장비에 벨트와 고박 장치를 적용하여 운송 중 흔들림으로 인한 손상을 원천 차단하였으며, 차량별 적재 목록을 현장에서 즉시 대조하여 누락 없이 상차가 완료되었음을 확인한 후 출발하였습니다.

과제 3)  복잡한 생산 라인 내 반출 순서 설계

반도체·전자부품 생산 라인은 장비 간 간격이 좁고 라인 구성이 복잡하여, 반출 순서를 사전에 정밀하게 설계하지 않으면 이동 중 인접 장비와의 충돌이나 바닥 배선 손상이 발생할 수 있습니다. 린룸 환경에서는 외부 충격 한 번이 설비 전체의 정밀도와 청정 조건에 영향을 미치며, 잘못된 반출 순서는 가동 중인 인접 라인의 연쇄 중단으로 이어질 위험도 있었습니다.

에이원 해결

프로젝트 매니저가 셀OO 공장을 직접 방문하여 설비 배치 현황, 장비별 중량·규격·민감도, 지게차 운용 가능 동선을 면밀히 파악하고 장비별 반출 방법과 일자별 작업 시나리오를 수립하였습니다. 생산 라인 구역별로 팀장을 배치하여 반출 순서와 이동 경로를 현장에서 직접 통제하였으며, 인접 장비와의 거리 확보와 바닥 배선 보호를 최우선 기준으로 작업을 진행하여 생산 공백을 최소화하는 이전 일정을 완수하였습니다

3. 이전 수행 프로세스

[표준공정 1단계. 이전계획수립]

반도체·전자 부품 제조 공장의 이전은 일반 공장 이전과 차원이 다릅니다.

린룸 환경에서 운용되는 정밀 생산 설비, 진동과 정전기에 극도로 민감한 장비 특성, 생산 중단 시간을 최소화해야 하는 현실적 제약까지 고려해야 할 변수가 매우 많습니다.

에이원의 프로젝트 매니저가 셀코스 공장을 직접 방문해 설비 배치 현황, 장비별 중량·규격·민감도, 지게차 및 중장비 운용 가능 동선을 면밀히 파악했습니다.

조사 결과를 바탕으로 장비별 이전 방법, 일자별 작업 시나리오, 투입 인력 계획을 수립해 생산 공백을 최소화하는 최적의 이전 일정표를 완성했습니다.

[표준공정 4단계. 포장작업]

<STEP 1. 포장 전 장비 상태 기록>

포장에 앞서 모든 장비의 외관 상태를 사진으로 기록했습니다. 이전 전 이미 존재하던 스크래치나 흠집을 사전에 문서화함으로써, 이전 후 발생한 손상과 명확히 구분할 수 있는 기준을 마련했습니다. 장비 고유 번호, 설치 위치, 연결 배선 상태까지 함께 기록해 재설치 시 완벽한 복원의 근거로 활용했습니다.

<STEP 2. 돌출 부품 및 정밀 부위 개별 보호>

장비 외부로 돌출된 센서, 배관 피팅, 컨트롤 패널 버튼, 계측 포트 등 충격에 취약한 부위를 하나하나 개별적으로 보호했습니다. 고밀도 폼 완충재를 해당 부위에 맞춤 재단해 밀착 부착하고, 에어캡으로 한 번 더 감싸 이중으로 충격을 흡수할 수 있도록 했습니다. 돌출 부품 하나가 파손되면 장비 전체의 재가동이 불가능해질 수 있어 이 단계에서의 꼼꼼함이 특히 중요합니다.

<STEP 3. 장비 본체 외부 포장>

개별 부위 보호가 완료된 후, 장비 본체 전체를 에어캡으로 감싸 먼지와 습기 유입을 차단했습니다. 에어캡 위에는 스트레치 필름을 여러 겹 밀착 랩핑해 이동 중 포장재가 풀리거나 밀리지 않도록 고정했습니다. 장비 하단부는 목재 팔레트 위에 고정해 지게차 포크 진입 시 장비 하부에 직접적인 충격이 가해지지 않도록 했습니다.

<​STEP 4. 라벨링 및 취급 주의 표시>

포장이 완료된 모든 장비에는 세 가지 정보가 담긴 라벨을 부착했습니다. 장비 고유 번호, 새 공장 내 배치 위치 코드, 그리고 취급 주의 사항입니다. '정밀장비', '충격주의', '이 면이 위', '정전기 주의' 등 운송과 하차 과정에서 반드시 지켜야 할 주의 사항을 외부에서 바로 확인할 수 있도록 표시해 운송 인력과 하차 인력 모두가 해당 장비를 어떻게 다뤄야 하는지 즉각 인지할 수 있게 했습니다.

반도체 장비 포장은 '잘 싸는 것'이 아니라 '무엇으로부터 보호할 것인지'를 아는 것에서 시작됩니다.

충격, 진동, 정전기, 습기, 먼지 — 에이원은 모든 위험 요소를 단계별로 차단합니다.

27년간 축적된 공장이전 노하우가 장비 한 대 한 대에 그대로 담겨 있습니다.

[표준공정 5단계. 반출작업]

포장이 완료된 장비를 공장 내부에서 출입구 방향으로 순차 반출했습니다.

전자·반도체 생산 라인 특성상 장비 간 간격이 좁고 라인 구성이 복잡해, 반출 순서와 이동 경로를 사전에 정밀하게 설계했습니다.

인접 장비와의 충돌이나 바닥 배선 손상이 발생하지 않도록 구역별 팀장이 현장을 직접 통제하며 체계적으로 반출을 진행했습니다.

​[표준공정 6단계. 상차작업] 

반출된 장비는 중량과 규격에 맞는 운송 차량에 지게차로 정밀하게 적재했습니다.

수백 킬로그램에서 수 톤에 달하는 생산 장비를 차량 적재함에 안착시키는 작업은 지게차 오퍼레이터와 지상 유도 인력의 긴밀한 협업이 필수입니다.

상차 완료 후에는 벨트와 고박 장치로 모든 장비를 단단히 고정해 운송 중 흔들림으로 인한 손상을 원천 차단했습니다.

차량별 적재 목록을 현장에서 즉시 대조해 누락 없이 상차가 완료됐음을 확인했습니다.

4. 프로젝트 성과 요약

(주)에이원은 이번 셀OO 공장 이전 프로젝트를 통해, 진동·정전기·충격의 복합 위험 요소에 노출된 반도체·전자부품 정밀 설비를 4단계 포장 프로세스와 고박 운송 체계로 장비 파손 0건, 생산 라인 배선 손상 0건의 성과로 완수하였습니다. 철저한 사전 조사부터 한 치의 오차 없는 최종 안착까지, 셀OO의 고진공·나노 박막 기술력이 새로운 공장에서 더 높은 가치를 창출할 수 있는 기반을 에이원이 함께 구축하였습니다. 

저희 기업이전 전문가그룹 에이원을 이용해주신 고객사 관계자 여러분에게 감사드립니다.

고객의 만족으로 성장하는 기업이전 전문가그룹 에이원이 되겠습니다!