프레스기 한 대의 무게가 가벼운 것은 수백 kg, 대형은 10톤을 훌쩍 넘는 이전 프로젝트가 중량물 이전입니다. 정밀하게 조립된 금속 가공 설비는 이전 과정의 충격 하나로 캘리브레이션이 어긋나거나 베드 표면에 영구적인 손상이 생길 수 있습니다.

1. 프로젝트 개요

경기도 소재 금속 가공 전문 제조업체 ○○티케이의 공장 이전 현장입니다.

HANIL·SAMDO 브랜드의 대형 프레스기를 비롯해 밀링머신, 연삭기, 선반 등 다기종 중량 설비 전체를 대상으로 한 공장 이전 작업이었습니다.

(주)에이원은 중량물 전문 장비와 숙련된 작업팀을 투입하여, 파손·안전사고 0건으로 전 설비를 신공장에 정위치 안착시켰습니다.

2. 주요 이전 과제 및 해결 방안

에이원이 마주한 이전의 수행과제는, 제조 설비 특유의 중량과 정밀도 요구 조건이 각 과제를 복합적으로 어려운 이전과제였습니다.

과제 1)  10톤급 대형 프레스기 반출(협소한 공장 내부에서의 지게차 운용}

HANIL·SAMDO 브랜드의 대형 프레스기는 중량과 부피 모두 일반 물류 장비로 다루기 어려운 수준입니다. 공장 내부의 통로 폭이 좁고, 기존 설비들이 밀집 배치되어 있어 지게차 회전 반경 확보가 쉽지 않았습니다.

에이원 해결

작업 전 공장 내부 동선을 면밀히 파악하여 장비별 반출 순서와 지게차 이동 경로를 사전 확정하였습니다. 포크 리프트와 체인 슬링을 조합한 정밀 들기 방식으로 중량물을 안전하게 기립·이동하였으며, 유도 신호수를 전담 배치하여 협소 구간에서의 충돌 위험을 원천 차단하였습니다.

▲ 협소한 공장 내부에서 지게차로 프레스기를 기립시키는 작업

▲ 체인 슬링과 지게차를 활용한 중량 설비 리프팅

과제 2)  다기종 설비의 파손 없는 반출·상차(정밀 가공면 보호)

밀링머신·연삭기·선반 등 정밀 가공 설비는 테이블 면과 주요 작동부에 외부 충격이 가해지면 정밀도가 저하됩니다. 다기종 장비를 동시에 이전하면서 각 설비의 특성에 맞는 보호 조치를 적용해야 했습니다.

에이원 해결

장비 유형별로 돌출부와 가공면에 보양재를 밀착 적용하고, 상차 후 차량 내 고정 결속 시 빈 공간을 완전히 차단하여 이동 중 흔들림으로 인한 충격을 방지하였습니다. 상차 전 전담 작업자가 각 설비의 외관 상태를 기록·확인하여 도착지 검수와 대조하였습니다.

▲ 장비 외관 보호를 위한 보양재 적용 후 이동

▲다기종 설비 반출 — 지게차와 유도 인력의 협업

과제 3)  신공장 반입 및 정위치 레벨링 (가동 재개를 위한 정밀 안착)

신공장 현장에서는 설비를 단순히 내려놓는 것이 아니라, 생산 라인 도면에 따라 지정 위치에 정확히 안착시키고 수평(Leveling) 작업까지 완료해야 했습니다. 레벨링이 부정확하면 가공 정밀도 저하와 설비 마모로 이어집니다.

에이원 해결

신공장 배치 도면에 의거하여 설비별 지정 위치를 사전 마킹하고, 반입 즉시 도면 1:1 안착 원칙으로 작업하였습니다. 안착 후 수평계와 레벨링 볼트를 활용한 정밀 레벨링을 수행하여 이전 완료 후 즉각적인 가동 재개가 가능하도록 마무리하였습니다.

3. 이전 수행 프로세스

(주)에이원의 표준공정 12단계 프로세스를 금속 가공 제조업체 중량물 이전 환경에 맞게 적용하여 진행하였습니다.

[표준공정 1단계]  이전 계획 수립 및 설계

공장 현장 정밀 실사를 통해 설비별 중량·규격·고정 방식을 파악하고, 지게차 진입 동선과 차량 주차 위치를 확정하였습니다. 설비 반출 순서와 차량 배차 계획을 수립하고, 고객사 담당자와 이전 일정 및 주의사항을 협의하여 이전 로드맵을 확정하였습니다.

[표준공정 4단계]  정밀 포장 및 분해 작업

각 설비의 돌출부(핸들, 제어 패널, 스핀들 등)를 에어캡과 보양재로 보호 포장하였습니다. 분리 가능한 부속 장치는 개별 포장하고 설비명·번호가 기재된 물품 송표를 부착하여 도착지에서의 재조립이 원활하도록 준비하였습니다. 기립 이전이 필요한 대형 프레스기는 체인 슬링 걸이 위치를 사전 확인하여 안전한 리프팅 자세를 결정하였습니다.

▲ 체인 블록을 활용한 대형 설비 분리 준비

[표준공정 5·6단계]  체계적 반출 관리 및 안전 상차

반출 전 설비별 외관 상태를 사전 기록하여 파손 여부를 추적할 수 있도록 하였습니다. 중량과 부피에 따라 지게차·체인 블록·롤러 등 최적 장비를 선택하여 순차적으로 반출하였습니다. 상차 시에는 설비 무게 중심을 고려한 적재 위치를 지정하고, 결속 벨트와 보양재로 차량 내 완전 고정하여 운송 중 이동·충격을 차단하였습니다.

▲ 결속 벨트와 보양재로 차량 내 완전 고정하여 운송 중 이동·충격을 차단

[표준공정 7·8단계]  최적 운송 제어 및 안전 하차

중량물 운송 전담 차량으로 저상 트럭을 배차하였으며, 운송 경로의 도로 폭·교량 통과 하중을 사전 확인하였습니다. 신공장 도착 후 하차는 2인 1조 이상의 협업 방식으로 진행하였으며, 설비가 지면에 닿는 순간까지 체인과 포크의 장력을 일정하게 유지하여 충격을 최소화하였습니다.

[표준공정 9단계]  실내 배치 및 안착

신공장 배치 도면에 의거하여 생산 라인 흐름에 맞게 설비를 지정 위치에 순차 반입하였습니다. 각 설비 안착 후 수평계를 이용한 Leveling 작업을 수행하고, 기준값 이상의 편차가 발생한 경우 레벨링 볼트와 쐐기를 활용하여 정밀 조정하였습니다. 분리된 부속 장치는 해당 설비에 재결합하여 가동 준비 상태로 인계하였습니다.

▲ 신공장 내 설비 정위치 안착 및 지게차 협업 작업

[표준공정 10·11단계]  정리정돈 및 현장 확인

전 설비 안착 완료 후 보양재·포장 폐기물을 전량 회수하여 신공장 내 작업 환경을 정리하였습니다. 고객사 담당자와 합동으로 설비별 배치 위치, 외관 파손 여부, 레벨링 결과를 체계적으로 검수하였으며, 이상 발견 시 현장에서 즉시 시정 조치를 시행하였습니다. 최종 이전 완료보고서를 제출하여 이전을 종료하였습니다.

4. 프로젝트 성과 요약

(주)에이원은 이번 금속 가공 제조업체 중량물 이전 프로젝트를 통해, 10톤급 대형 프레스기를 포함한 다기종 산업 설비를 파손·안전사고 0건으로 완수하였습니다. 협소한 구 공장에서의 정밀 반출부터 신공장 도면 1:1 정위치 안착과 레벨링까지, 체계적인 표준공정 12단계 프로세스로 고객사의 신속한 생산 재개를 지원하였습니다.

저희 기업이전 전문가그룹 에이원을 이용해주신 ○○티케이 관계자 여러분에게 감사드립니다.

고객의 만족으로 성장하는 기업이전 전문가그룹 에이원이 되겠습니다!