전 세계 220여개 국가와 영토를 연결하는 글로벌 물류기업 OOL

이번 프로젝트는 가산 물류센터에서 김포 물류센터로 이전하는 대형 작업이었습니다.

1. 프로젝트 개요

2. 주요 이전 과제 및 해결 방안

이번 프로젝트에서 에이원이 마주한 핵심 과제는 세 가지였습니다. 전 세계 220여 개국을 연결하는 글로벌 물류기업의 대형 센터 이전인 만큼, 기존 분류 체계의 무결성 유지·고층 창고 구간의 장비 운용 안전·5톤 차량 80대 규모의 48시간 연속 이전 흐름 관리가 동시에 충족되어야 했습니다.

과제 1)  글로벌 물류기업 분류 체계의 무결성 유지

OOL은 전 세계 물류망을 운영하는 기업 특성상 센터 내 물품의 분류 체계가 이미 정밀하게 구축되어 있었습니다. 이전 과정에서 분류 기준이 흐트러지면 도착지에서의 재분류 작업이 불가피해지고, 이는 글로벌 출하 일정에 즉각적인 차질로 이어집니다. 대량의 소형 물류 박스를 단순히 빠르게 옮기는 것이 아니라, 분류 기준을 그대로 유지하면서 이동 중 흔들림과 충격을 최소화하는 이중 과제가 존재하였습니다.

에이원 해결

소형 물류는 분류 기준을 유지한 채 동일 분류끼리 모아 상위 박스로 재포장하였습니다. 박스 내 빈 공간을 억지로 채우기보다 분류 기준 유지를 최우선 원칙으로 삼아 재포장 과정에서 혼재가 발생하지 않도록 관리하였습니다. 층별 이동이 완료된 물품은 파레트 단위로 재정리한 후 스트레치 필름으로 2차 래핑을 실시하여 이동 중 하중 이탈과 충격을 이중으로 차단하고, 상하차 과정에서도 안정적인 적재 상태가 유지되도록 하였습니다.

과제 2)  고층 물류창고 구간 시야 제한 반출

대형 물류센터의 고층 적재 구간은 상·하층 간 시야가 차단되는 구조로, 층별 이동 작업 중 장비 운용 오류와 물품 낙하 사고 위험이 상존합니다. 리치차량은 고층 선반까지 접근할 수 있는 반면 조작이 섬세하고, 하층에서는 상층 작업 상황이 실시간으로 파악되지 않아 지시 체계가 명확하지 않으면 작업 흐름이 즉시 단절됩니다. 48시간 연속 작업 일정에서 반출 흐름이 한 구간에서라도 멈추면 전체 일정이 연쇄적으로 지연될 위험이 있었습니다.

에이원 해결

고층 구간에는 리치차량 운용 경험을 갖춘 숙련 팀장을 직접 배치하여 상층 반출 작업을 현장에서 직접 통제하였습니다. 층별 담당 인원의 역할과 신호 체계를 사전에 명확히 정의하여 시야가 차단된 환경에서도 상·하층 간 작업 흐름이 끊기지 않도록 하였습니다. 래핑이 완료된 파레트는 핸드리프트로 화물 엘리베이터까지 이동하면서 내부 적재 간격을 사전에 계산하여 엘리베이터 운용 효율을 극대화하였습니다.

과제 2)  고층 물류창고 구간 시야 제한 반출 — 리치차량 운용과 숙련 팀장 직접 통제

대형 물류센터의 고층 적재 구간은 상·하층 간 시야가 차단되는 구조로, 층별 이동 작업 중 장비 운용 오류와 물품 낙하 사고 위험이 상존합니다. 리치차량은 고층 선반까지 접근할 수 있는 반면 조작이 섬세하고, 하층에서는 상층 작업 상황이 실시간으로 파악되지 않아 지시 체계가 명확하지 않으면 작업 흐름이 즉시 단절됩니다. 48시간 연속 작업 일정에서 반출 흐름이 한 구간에서라도 멈추면 전체 일정이 연쇄적으로 지연될 위험이 있었습니다.

에이원 해결:

고층 구간에는 리치차량 운용 경험을 갖춘 숙련 팀장을 직접 배치하여 상층 반출 작업을 현장에서 직접 통제하였습니다. 층별 담당 인원의 역할과 신호 체계를 사전에 명확히 정의하여 시야가 차단된 환경에서도 상·하층 간 작업 흐름이 끊기지 않도록 하였습니다. 래핑이 완료된 파레트는 핸드리프트로 화물 엘리베이터까지 이동하면서 내부 적재 간격을 사전에 계산하여 엘리베이터 운용 효율을 극대화하였습니다.

과제 3)  5톤 차량 80대·48시간 연속 이전의 흐름 유지

OOL 의 대형 물류센터 이전은 5톤 차량 80대를 투입하는 대규모 작업이었습니다. 차량 수가 많아질수록 상차 순서, 차량별 적재 구성, 도착지 하차 동선이 일치하지 않으면 도착지에서 물품 혼재와 재분류가 발생합니다. 또한 48시간 연속 작업 환경에서 작업 인원의 집중력이 분산되면 검수 누락, 적재 오류, 흐름 단절이 동시에 발생할 수 있었습니다.

에이원 해결

상차 전 전 물품에 대한 검수를 선행하여 오류 물품이 차량에 탑재되지 않도록 하였습니다. 차량 내 적재 시에는 도착지에서의 하차 순서를 역산하여 먼저 내려야 할 물품이 출입구 쪽에 위치하도록 배치 순서를 설계함으로써 도착지 하차 작업의 속도와 정확성을 동시에 확보하였습니다. 48시간 연속 작업 전 과정에서 동선 사전 점검, 분류 기준 유지, 검수 후 상차라는 기본 공정을 한 단계도 생략하지 않는 원칙을 유지하였으며, 이 기본이 작업 흐름의 안정성을 끝까지 지탱하였습니다.

3. 이전 수행 프로세스

[표준공정 4~5단계, 안전포장 및 체계적 반출관리]

해당 물류센터는 워낙 큰 물류전문 기업이라 내부 정리가 이미 체계적으로 되어있는 상황이였습니다.

그렇다고 그대로 옮기기만 해서 되는건 아니겠죠?

에이원은 그 구조를 유지하면서도 한 단계 더 안전하게 이동시키는 걸 목표로 잡았습니다.

특히 충격이나 흔들림을 줄이는 데 집중했습니다. 시작 전 동선을 다시 한 번 전체적으로 점검한 이유도 그 때문입니다.

 소형 물류 포장의 경우 분류별로 모아서 큰 박스로 다시 정리했습니다. 빈 공간이 남는다고 억지로 채우기보다, 분류 기준을 유지하는 게 더 중요했습니다. 기준을 유지시키는게 오히려 전체속도를 안정시킵니다.

포장이 끝나면 리치차량으로 반출준비를 했습니다. 공간이 높고 복잡해서 장비 운용이 중요했습니다.

아래쪽에서는 위 상황이 잘 보이지 않기 때문에 숙련된 팀장이 직접 작업을 맡았습니다.

시야 확보가 어려운 현장일수록 경험이 상당히 중요하게 작용합니다.

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 이후 아래층에 내려온 물류는 파레트 단위로 다시 정리후, 2차적으로 래핑을 진행합니다.

이동 중 흔들림을 최소하하기 위한 작업입니다. 

래핑이 단순해보이지만 실제로는 꼼꼼하게 진행되어야하는 중요한 작업입니다.

고정이 잘 되어야 이동 및  상하차도 안정적으로 진행이 가능합니다

​이후 래핑이 끝난 물류는 핸드리프트로 화물 엘레베이터까지 이동합니다.

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[표준공정 6~8단계,안전상차 및 하자]

포장물품에 대해 검수를 먼저 진행하고 상차를 진행하였습니다.

차량 내부에서도 하차 순서를 고려해서 배치하여 적재를 하였습니다. 5톤 차량만 총 80대를 투입했습니다.

일정이 빡빡하였지만 오히려 기본을 지키니 흐름이 유지되며 무난하게 진행될 수 있었습니다.

[표준공정 110~11단계, 정리정돈, 현장확인 및 이전종료]

이번 작업은 48시간 연속으로 진행된 작업이였습니다.

체력적으로 쉽지 않았지만 팀원들이 흐름을 놓치지 않았습니다.

 대형 물류 이전은 기본을 지키며 진행되는게 중요합니다.

집중력을 잃지 않고 진행하였기에 별탈없이 진행될 수 있었습니다.

4. 프로젝트 성과 요약

(주)에이원은 이번 OOL 물류센터 이전 프로젝트를 통해, 5톤 차량 80대 투입·48시간 연속 무중단이라는 대형 물류 이전 조건에서 글로벌 물류기업의 기존 분류 체계를 100% 유지하며 물품 혼재·분류 오류 0건의 성과를 달성하였습니다. 동선 점검, 분류 기준 유지, 2중 래핑, 검수 후 상차, 하차 역산 적재의 기본 공정을 끝까지 지키는 것이 대형 물류 이전의 흐름을 멈추지 않게 만든 핵심이었습니다.

저희 기업이전 전문가그룹 에이원을 이용해주신 고객사 관계자 여러분에게 감사드립니다

고객의 만족으로 성장하는 기업이전 전문가그룹 에이원이 되겠습니다!